引言

在新能源汽車、3C電子及儲能設備高速發(fā)展的今天，激光焊接工藝面臨前所未有的精度挑戰(zhàn)。傳統(tǒng)質檢手段如同在高速行駛的列車上蒙眼檢查——抽檢破壞性測試無法覆蓋全時段生產，X射線/超聲離線檢測效率低下，而熔深數(shù)據缺失更導致批量不良率居高不下。聯(lián)贏激光自主研發(fā)的「RWD實時熔深檢測系統(tǒng)」，將頻域光學相干斷層掃描技術（FD-OCT）引入工業(yè)領域，推動焊接質檢邁入全流數(shù)據化管控新紀元。

01 硬核研發(fā) 攻堅行業(yè)焊接痛點

隨著新能源汽車、3C電子等領域對焊接精度要求持續(xù)提升，傳統(tǒng)檢測手段暴露系統(tǒng)性缺陷：

全程管控缺失

產線依賴首件抽檢與破壞性金相檢測（覆蓋率＜5%），無法監(jiān)控焊接熔深的全時段動態(tài)變化

實時響應失效

X射線/超聲等離線檢測需30分鐘/件，面對高速焊接（≥10m/min）的微秒級熔池波動完全失效

熔深數(shù)據真空

傳統(tǒng)手段僅能觀測表面形貌，關鍵熔深數(shù)據缺失導致批量不良率超15%，質量成本激增

為此，聯(lián)贏激光集結32位光學/機械/電氣/軟件專家組成攻堅團隊，歷時4年投入超1000萬元，實現(xiàn)三大核心技術突破，成功自主研發(fā)「RWD實時熔深檢測系統(tǒng)」——實現(xiàn)了 FD-OCT(頻域光學相干斷層掃描技術)的工業(yè)應用，專為深熔焊(即有小孔產生的焊接過程）全過程質量監(jiān)控，全程守護焊縫質量。

「RWD實時熔深檢測系統(tǒng)」通過100%自研光路、算法及軟件構建完整技術鏈，實現(xiàn)微米級檢測性能，將“實時熔深全檢”從實驗室概念轉化為量產工具，交付數(shù)十套系統(tǒng)獲鋰電頭部客戶復購，成為動力電池與精密電子領域工藝迭代的“標準配置”。

02 技術突破 重新定義行業(yè)標準

RWD系統(tǒng)采用頻域光學相干斷層掃描技術（FD-OCT），其核心原理是通過邁克爾遜干涉儀實現(xiàn)高精度熔深測量，當焊接過程中形成匙孔（凹陷結構）時，樣品光的光程增加，通過分析光程差變化（例如從未焊接時的5000μm增至焊接后的5500μm，對應檢測出500μm匙孔深度），系統(tǒng)以微米級精度實時計算熔深，類似使用光波作為高精度“尺子”進行動態(tài)測距，攻克了傳統(tǒng)檢測手段無法實時獲取金相熔深的行業(yè)盲區(qū)。

該系統(tǒng)專為深熔焊全過程質量監(jiān)控設計，具備多項硬核性能指標，如下表所示：

RWD系統(tǒng)核心采用GPU加速并行運算實時處理干涉信號，采樣率高達250,000點/秒，可以精準追蹤熔池動態(tài)波動；檢測分辨率支持20μm/10μm/5μm多級可選，厚材熔深（≥1mm）精度<100μm（或<10%總熔深），薄材（200-400μm）精度<30μm，結合超強抗干擾能力（>80dB靈敏度）無懼焊接強光，確保高速產線環(huán)境下漏殺風險趨近于零。系統(tǒng)經數(shù)十萬件實測驗證，連續(xù)穩(wěn)定運行超一年，誤判率低于行業(yè)標準，為動力電池、精密電子等領域提供全時段熔深全檢支持。

更值得一提的是，其智能光路動態(tài)校準系統(tǒng)通過高精度信號采集與峰值定位（誤差<10μm），實現(xiàn)檢測光與焊接光的自動校準，確保雙光束精準共軸，有效解決機械位移導致的光路偏移問題。該系統(tǒng)具備三大核心優(yōu)勢：

高穩(wěn)定性

消除檢測漂移，保障365天連續(xù)生產可靠性

全自動校準

30秒內完成開機/震動/插拔后校正，無需人工干預

智能補償

動態(tài)調整光路適應外部干擾，確保檢測一致性

此外，RWD系統(tǒng)創(chuàng)新性開發(fā)5種熔深追蹤算法組合，智能過濾飛濺噪聲及多次反射干擾信號，動態(tài)適配振鏡、激光頭、擺動頭等多樣化焊接場景，確保高速產線環(huán)境下的精準熔深檢測；同時集成四大智能校準系統(tǒng)，保障設備在嚴苛條件下的穩(wěn)定運行：

動態(tài)色差補償

全幅面/分區(qū)實時校正，適應復雜焊接視場

離焦量同步補償

多工位信號穩(wěn)定性提升300%

智能光束對齊

匙孔3D掃描+脈沖點定位（誤差<10μm）

環(huán)境噪聲抑制

自動矯正系統(tǒng)長期漂移

RWD系統(tǒng)支持20種檢測配置快速換型（文件切換即完成），并配備自定義質量判定標準（QA系統(tǒng)），靈活匹配工藝迭代需求，實現(xiàn)從簡單平面到復雜曲面的全覆蓋檢測。此外，RWD系統(tǒng)支持本地存儲、MES系統(tǒng)及數(shù)據庫三向交互，實現(xiàn)焊點級質量追溯；關鍵機構通過多物理場仿真優(yōu)化（運動干涉/振動模態(tài)/疲勞分析），關鍵部件壽命延長30%，結合每日自動校準機制和專業(yè)焊接工藝團隊支持，顯著降低維護成本，確保設備在震動、溫度波動等環(huán)境下的持續(xù)可靠性。

03 實戰(zhàn)案例 頭部客戶共同選擇

激光頭焊接

新能源鋼殼電池：

RWD實時捕捉0.3mm熔深波動，避免百萬級損失

擺動頭焊接

陶瓷繼電器長方體：

金相驗證誤差<5%，通過光學方案實現(xiàn)小檢測光斑，單模較深的焊接信號采集精準

振鏡焊接

銅排焊接：

銅排煙塵干擾測試：高壓氣體開關瞬間識別炸點缺陷

虛焊檢測

圓柱電池連接片：

聯(lián)贏激光「RWD實時熔深檢測系統(tǒng)」通過微米級熔深全檢能力、毫秒級響應的動態(tài)管控、自適應的智能算法內核，在激光焊接領域構建了“檢測-反饋-優(yōu)化”的實時控制閉環(huán)，徹底終結焊接質檢的“抽檢盲區(qū)”時代。未來，聯(lián)贏激光將以實時化、數(shù)據化、高可靠性的技術內核，持續(xù)推動激光焊接向零缺陷時代邁進。